Manufacturing Execution System

Manufacturing Execution System (MES, pol. system realizacji produkcji) – system komunikacji i informowania obszaru produkcji. Jest jednym ze zintegrowanych systemów zarządzania przedsiębiorstwem.

Systemy klasy MES wykorzystując technologie informatyczne, oprogramowanie, urządzenia elektroniczne i elementy automatyki, umożliwiają efektywne zbieranie informacji w czasie rzeczywistym wprost ze stanowisk produkcyjnych i ich transfer na obszar biznesowy. Informacje o realizacji produkcji mogą być pobierane automatycznie z maszyn lub z terminali obsługiwanych przez pracowników.

Dzięki funkcjonalności systemu można uzyskać natychmiastowy sygnał zwrotny o stopniu realizacji produkcji, podejmować właściwe decyzje i reagować na bieżąco na nieprawidłowości pojawiające się w czasie procesu produkcyjnego. Pozyskane dane z procesu produkcyjnego pozwalają na analizę kluczowych wskaźników efektywności i uzyskanie prawdziwego obrazu wykorzystania zdolności i zasobów produkcyjnych.

Rola systemu MES w przedsiębiorstwie

System MES jest w firmie produkcyjnej rodzajem łącznika między systemami klasy ERP, odpowiedzialnymi za zarządzanie, a procesami technicznymi. Jest konfigurowalny i ma budowę modułową, przy czym podstawowym modułem jest zarządzanie produkcją. Umożliwia on m.in. rejestrowanie produkcji gotowych wyrobów, dostosowywanie planów produkcji do zmieniających się wymagań oraz monitorowanie realizacji bieżącego procesu produkcyjnego. Do innych oferowanych modułów mogą należeć: planowanie szczegółowe i optymalizacja, zarządzanie kapitałem ludzkim, zarządzanie wykorzystaniem maszyn, utrzymanie ruchu.

Systemy tej klasy sprawdzają się w dużych i średnich przedsiębiorstwach produkcyjnych i usługowych.

Typowe funkcje systemów klasy MES

• monitorowanie i kontrola przebiegu procesu wytwórczego w czasie rzeczywistym
• zarządzanie zasobami oraz ich alokacja
• harmonogramowanie zadań produkcyjnych
• kontrola jakości produktów
• śledzenie rzeczywistej wydajności pracy maszyn i ludzi
• wizualizacja procesów produkcyjnych
• śledzenie przestojów planowanych i przestojów nieplanowanych
• rejestracja przyczyn przestojów
• prognoza czasu realizacji zlecenia produkcyjnego, dostosowywanie planów produkcji
• akwizycja danych z procesu technologicznego oraz ich archiwizacja
• analiza efektywności produkcji i generowanie automatycznych raportów
• aktualizacja stanów magazynów materiałów, półproduktów, produktów finalnych
• możliwość wymiany danych ze sterownikami i systemami wizualizacji
• podsumowania i rozliczenia kosztów pośrednich i kosztów bezpośrednich produkcji
• śledzenie przepływu wyrobów, genealogia produkcji
• zarządzanie przeglądami oraz remontami maszyn i linii produkcyjnych
• (opcjonalnie) wymiana danych z systemami klasy MRP/ERP na poziomie „wertykalnym”
• (opcjonalnie) współpraca z systemami klasy CMMS na poziomie „horyzontalnym”

Korzyści z wdrożenia systemu

• wzrost produktywności
• wzrost wskaźnika OEE
• skrócenie czasu cyklu produkcyjnego
• obniżenie kosztów produkcji
• poprawa wizualizacji produkcji w toku
• redukcja przestojów nieplanowanych, jak i planowanych
• poprawa jakości produkcji
• zwiększenie stopnia wykorzystania dostępnych zasobów i zdolności produkcyjnych